Joan Castellá,
Consultor Senior
Grupo Tobalina
Habitualmente he tenido que luchar contra un enemigo que cuando he creído derrotarle siempre reaparece con nuevas fuerzas y nuevas armas, dispuesto a luchar hasta el final y este nunca llega. Este enemigo se llama: Stock. Hace unos años, tener mucho stock era símbolo de solvencia de la empresa y era muy normal tener unos enormes almacenes llenos de materiales olvidados en los estantes y que su historia se podía remontar a varios años de inactividad, pero se seguían guardando por si algún día eran necesarios. También debemos tener en cuenta que eran tiempos de tramites de importación y aduanas para todo lo que no procediera estrictamente del territorio nacional y que las infraestructuras de transporte, en especial por carretera ya que el aéreo prácticamente no existía, eran muy distintas a las actuales.
Con el paso del tiempo, los nuevos estilos de dirección y la orientación a la rentabilidad de las empresas, en lugar del beneficio, han generado la necesidad de control de una serie de parámetros financieros que hasta entonces no se les había dado importancia y en consecuencia dar movimiento a fondos invertidos en stock. Rotación de stock.
Esto ha generado una corriente desenfrenada en la que todos nos hemos marcado un objetivo común: STOCK O. Para lograr este objetivo se iniciaron, principalmente en Japón, múltiples técnicas de aprovisionamiento (KAMBAN; J.I.T., etc) que por si solas o de forma combinada entre ellas pretenden alcanzar el tan preciado objetivo y muchos se apuntan el laurel de haberlo conseguido. Son múltiples las grandes marcas que pueden mostrarnos sus instalaciones sin almacenes de Materias Primas y una ingente flota de vehículos que de manera desenfrenada entran y salen de sus factorías para conseguir este casi utópico fin, producir sin stocks y sin parar la producción en ningún momento por falta de los mismos.
Si nos paramos a analizar todos estos proyectos exitosos con la información que nos suministran sobre ellos, con mucha frecuencia creemos que realmente ha alcanzado aquella solución mágica que llevamos tantos años buscando.
Pero este maravilloso invento en un momento dado nos muestra su fragilidad y para ello solo tenemos que remitirnos a la huelga de transporte del pasado mes de Junio, y veremos las grandes factorías paradas por falta de material y a las empresas suministradoras sumidas en el caos por no tener dónde ubicar los productos que sus líneas seguían produciendo, ya que ellos tampoco tenían almacenes de Producto Terminado.
No entraremos a valorar las declaraciones hechas al respecto por algunos altos responsables políticos, porque seguramente nos entrarían ganas de cambiar de oficio y abandonar el mundo de la logística. Ante esta situación en la que lo que todos nos decían que era idílica y que la realidad demuestra que es frágil e inestable, nos debemos de nuevo parar a pensar ¿qué pasa con los stocks? ¿Siguen siendo un problema? y ¿por qué?
Para obtener una respuesta debemos analizar la cadena de suministros aguas arriba y observamos que de forma que vamos remontando la misma y cuan más aguas arriba nos encontramos vemos como en realidad los stocks no han desaparecido y que en realidad lo que ha ocurrido es que se han trasladado a niveles superiores, donde tienen un menor valor añadido, pero siguen existiendo.
Será por aquello de: “La materia no se crea ni destruye, solo se transforma”. En realidad los stocks siguen siendo un problema y si lo miramos fríamente con demasiada frecuencia lo que se ha hecho en realidad es esconder el problema debajo de la alfombra, trasladando la responsabilidad fuera de nuestra empresa y obligando a nuestro proveedor a cargar con toda la responsabilidad. Pero esto solo lo podemos conseguir si somos lo suficientemente grandes y nuestro poder de compra nos permite imponer nuestras necesidades a nuestro proveedor. Consecuentemente esta solución no es buena, ni aplicable, para todos y en realidad no es solución.
La victoria en la interminable lucha contra los stocks no tan solo está basada en conseguir la eliminación de los mismos, la cual tenemos perdida antes de empezar, sino en reducirlos a la mínima expresión posible basándonos en la estandarización y la busca de la mayor flexibilidad a lo largo de todo el proceso y esta sin ninguna duda nos lleva al diseño y la implantación de los llamados procesos LEAN aplicados a la totalidad del ciclo del producto. Desde su diseño hasta su distribución.
La solución esta en encontrar aquel punto de equilibrio que de acuerdo a las características de nuestro producto, la procedencia de los materiales de los que partimos para su fabricación, nuestra situación geográfica y las necesidades de entrega a nuestro cliente final nos permita poder asegurar en todo momento el cumplimiento de los plazos de entrega a los que nuestra empresa se ha comprometido. Buscando siempre el menor coste logístico integral posible.
